Tradycyjne procesy produkcyjne dla nowa obudowa silnika energetycznego opierają się głównie na metodach takich jak odlewanie ciśnieniowe i formowanie przez wytłaczanie. Procesy te sprawdzają się dobrze w produkcji masowej, ale mają pewne ograniczenia w przypadku dostosowywania małych partii i produkcji złożonych konstrukcji. Technologia druku 3D, dzięki swoim zaletom braku form i dużej elastyczności, stanowi nowe rozwiązanie do realizacji produkcji małoseryjnej i skomplikowanych konstrukcji.
Ningbo Fenda łączy technologię druku 3D z tradycyjną technologią przetwarzania, aby poprawić elastyczność produkcji nowych obudów silników energetycznych i znacznie skrócić cykl rozwoju produktu. To połączone zastosowanie procesów pozwala firmie szybciej reagować na potrzeby klientów i zapewniać im bardziej innowacyjne produkty i usługi.
Technologia druku 3D pozwala Ningbo Fenda szybko wygenerować prototypy nowych obudów silników energetycznych oraz zweryfikować racjonalność i wykonalność projektu. W tradycyjnych procesach od projektu, przez produkcję form, po weryfikację prototypu, często upływają tygodnie, a nawet miesiące. Po wprowadzeniu druku 3D cykl ten ulega znacznemu skróceniu, a prototyp można wykonać najszybciej w ciągu kilku dni.
Obudowa silnika New Energy musi charakteryzować się doskonałą wydajnością odprowadzania ciepła i wytrzymałością mechaniczną, co zwykle wymaga złożonej konstrukcji wewnętrznej. Tradycyjne procesy mogą być ograniczone przez projektowanie form i technologię przetwarzania podczas realizacji tych złożonych struktur, podczas gdy technologia druku 3D może z łatwością realizować trudne struktury wewnętrzne i jeszcze bardziej poprawiać wydajność produktu.
W przypadku produkcji małych partii lub produkcji niestandardowej koszty form stanowią dużą część. Technologia druku 3D nie wymaga form i może być bezpośrednio drukowana według danych projektowych, co skutecznie obniża koszty produkcji. Zaleta ta jest szczególnie znacząca na etapach badań i rozwoju oraz produkcji próbnej małych partii nowych obudów silników energetycznych.
Ningbo Fenda z powodzeniem zastosowała metodę produkcji łączącą druk 3D z tradycyjnymi procesami w projekcie rozwoju obudowy silnika dla nowego modelu pojazdu energetycznego. Na początku projektu firma szybko zweryfikowała projekt obudowy poprzez technologię druku 3D, unikając straty czasu i kosztów spowodowanej błędami w projektowaniu form w tradycyjnych procesach.
Po zakończeniu weryfikacji prototypu firma Ningbo Fenda zastosowała tradycyjną technologię odlewania ciśnieniowego do produkcji masowej, aby zapewnić spójność i niezawodność produktu. Ta kombinacja procesów poprawiła efektywność rozwoju projektu i pozwoliła klientom zaoszczędzić wiele kosztów rozwoju.
Aby jeszcze bardziej poprawić wydajność produkcji i jakość nowych obudów silników energetycznych, Ningbo Fenda aktywnie wprowadziła inteligentną technologię produkcji. Na zautomatyzowanej linii produkcyjnej połączenie druku 3D i tradycyjnych procesów zapewnia płynne połączenie, a inteligentne zarządzanie zapewnia cały proces, od projektu prototypu po masową produkcję.
Firma wprowadziła również inteligentny sprzęt testujący do monitorowania w czasie rzeczywistym i analizy danych każdego ogniwa produkcyjnego, aby zapewnić dokładność i spójność produktu podczas przetwarzania. Ten inteligentny model produkcji poprawił wydajność produkcji firmy i obniżył koszty produkcji, zapewniając firmie więcej korzyści w ostrej konkurencji rynkowej.
Wraz z ciągłym rozwojem rynku nowych pojazdów energetycznych rośnie również zapotrzebowanie na nowe obudowy silników energetycznych. Ningbo Fenda z powodzeniem zastosowała się do wielu projektów klientów dzięki innowacyjnej metodzie produkcji, która łączy druk 3D z tradycyjnymi procesami, zapewniając klientom bardziej elastyczne i konkurencyjne produkty.
W przyszłości, wraz z rozwojem technologii materiałów do druku 3D i popularyzacją inteligentnej technologii wytwarzania, proces produkcji nowych obudów silników energetycznych stanie się bardziej dojrzały.
